일반적인 트럭 덤프 문제를 어떻게 신속하게 해결할 수 있습니까?

일반적인 트럭 덤프 문제를 어떻게 신속하게 해결할 수 있습니까?

일반적인 문제를 해결하는 가장 빠른 방법 트럭 덤퍼 문제는 구조화된 문제 해결 순서를 따르는 것입니다. 즉, 유압유 레벨 점검, 브레이크 구성품 검사, 무부하 상태에서 리프팅 메커니즘 테스트, 전기 연결 확인 등의 순서를 따릅니다. 대부분의 현장 오류는 유압 시스템 오류, 브레이크 오작동, 리프팅 메커니즘 문제, 전기/센서 오류 등 네 가지 범주로 분류됩니다. 이러한 문제를 체계적으로 해결하면 최대 전문가 개입 없이 고장의 85% , 비용이 많이 드는 현장 가동 중단 시간을 줄입니다. 이 가이드는 빠르고 효과적으로 조치를 취하는 데 도움이 되는 특정 진단, 수리 단계 및 실제 데이터가 포함된 각 범주를 안내합니다.

트럭 덤프 실패의 근본 원인 이해

수리를 시작하기 전에 먼저 트럭 덤프 문제의 원인을 이해하면 유지 관리 팀이 상당한 이점을 얻을 수 있습니다. 산업 유지 관리 기록에 따르면 유압 문제는 모든 트럭-덤퍼 서비스 요청의 약 42%를 차지합니다. , 브레이크 관련 문제가 28%, 리프팅 메커니즘 오류가 18%, 전기/제어 시스템 오류가 12%로 그 뒤를 이었습니다.

운영 스트레스가 주요 동인입니다. 트럭 덤퍼는 연간 수천 번의 적재 및 틸트 시퀀스를 순환합니다. 중형 채석장이나 재활용 시설에서는 덤퍼를 다음과 같이 운영할 수 있습니다. 매일 200~400회 전체 주기 , 씰, 밸브, 피벗 포인트 및 브레이크 패드에 엄청난 누적 응력이 가해집니다. 유지보수 지연, 잘못된 유체 등급, 정격 부하 용량을 초과하는 작동으로 인해 마모가 상당히 가속화됩니다.

계절적 요인도 중요합니다. 추운 날씨는 유압 오일을 걸쭉하게 만들어 겨울철에 펌프 부담을 증가시킵니다. 여름 더위는 씰 성능 저하를 가속화합니다. 연간 온도 변화가 40°C를 초과하는 기후에서 운영되는 시설은 씰 교체 빈도가 30% 더 높다고 보고합니다. 온화한 환경에 비해.

트럭 덤퍼 유압 수리: 단계별 진단 및 수정

유압 시스템 문제는 가장 자주 발생하며 조기에 발견하면 가장 쉽게 해결할 수 있습니다. 증상으로는 느리거나 불완전한 침대 리프트, 갑작스러운 움직임, 실린더 로드 주변의 눈에 띄는 오일 누출, 비정상적인 펌프 소음 등이 있습니다.

1단계 - 유체 수준 및 상태 확인

베드를 완전히 내린 상태에서 저장소 투시창이나 계량봉을 검사합니다. 유체는 최대 표시에 있어야 하며 색상이 투명하거나 호박색이어야 하며 유백색 변색(수질 오염을 나타냄)이 없어야 합니다. 낮은 유체는 가장 일반적인 유압 관련 불만 사항입니다. 5분 이내에 수정됩니다. 항상 제조업체가 지정한 점도 등급을 사용하십시오. ISO 68이 필요한데 ISO 46을 사용하면 작동 온도에서 캐비테이션이 발생할 수 있습니다.

2단계 - 씰과 호스 검사

전체 상승 및 유지 주기를 실행합니다. 실린더 로드 아래에 깨끗한 판지를 놓고 완전히 확장한 후 10분 후에 물방울이 떨어지는지 확인합니다. 누출 로드 씰은 일반적으로 얇은 유막을 생성합니다. 씰이 실패하면 눈에 보이는 물방울이 발생합니다. 로드 씰 교체 비용은 전체 실린더 재구축 비용의 약 1/10입니다. 항상 가장 먼저 수리를 시도해야 합니다. 호스 검사를 통해 피팅 근처의 균열, 마모 및 팽창이 있는지 확인해야 합니다. 부풀어 오른 것으로 보이는 가압 호스는 즉시 교체해야 합니다.

3단계 - 펌프 및 릴리프 밸브 테스트

펌프 배출구 포트에 보정된 유압 게이지를 사용하십시오. 대부분의 트럭-덤퍼 시스템의 정상 작동 압력은 다음 사이에 해당합니다. 2,500 및 3,500PSI . 부하가 2,000PSI 미만인 경우 펌프가 마모되었거나 릴리프 밸브가 너무 낮게 설정된 것입니다. 릴리프 밸브는 조정 가능합니다. 변경하기 전에 OEM 압력 사양을 참조하세요. 밸브가 열려 있으면 시스템이 "부드러운" 느낌을 받게 됩니다. 밸브가 닫혀 있으면 위험한 과압 상태가 발생합니다.

4단계 - 시스템에서 공기 빼기

해면질 같거나 일관되지 않은 리프트 사이클은 유압유에 공기가 혼입되어 발생하는 경우가 많습니다. 공기를 저장소로 다시 퍼지하기 위해 부하 없이 침대를 10~15회 위아래로 순환합니다. 증상이 지속되면 각 실린더 엔드 캡의 블리드 나사를 찾아 천천히 들어올리는 동안 나사를 살짝 열어서 거품이 아닌 투명한 액체가 나오면 닫으십시오.

트럭 덤퍼 브레이크 문제: 안전한 정지력 진단 및 복원

트럭 덤퍼의 브레이크 문제는 표준 차량 브레이크와 다르게 나타납니다. 왜냐하면 이러한 시스템은 공압식 홀드다운 브레이크, 휠 브레이크 및 비상/주차 브레이크 회로를 동시에 통합하는 경우가 많기 때문입니다. 적재된 상태로 표류하거나 기울어진 침대를 정지 상태로 유지하지 못하는 트럭 덤퍼에는 활성 안전 위험이 있습니다. 즉시 서비스를 중단해야 합니다.

일반적인 브레이크 증상 및 가능한 원인

브레이크 패드 교체 주기 지침

브레이크 패드의 최소 두께는 일반적으로 유기 패드의 경우 3mm, 소결 금속 패드의 경우 2mm . 주기가 높은 작업(일당 300개 덤프)에서는 패드가 60일 이내에 최소 두께에 도달할 수 있습니다. 월별 패드 두께 확인 루틴(액슬 위치별로 기록)을 설정하면 예상치 못한 오류를 방지할 수 있습니다. 균일한 제동력을 유지하려면 축의 두 패드를 동시에 교체하십시오.

공압식 홀드다운 브레이크 회로의 경우: 시스템 공기 압력이 이상으로 유지되는지 확인하십시오. 690kPa(100PSI) 모든 운영 단계에서. 이 임계값 아래로 압력이 떨어지면 일반적으로 침대를 잠그는 자동 안전 장치가 작동됩니다. 그러나 안전 장치를 작동하지 않는 저하된 공기 시스템은 훨씬 더 위험합니다.

트럭 덤퍼 리프팅 메커니즘 수리: 피벗 포인트, 암 및 실린더

리프팅 메커니즘은 유압력을 제어된 베드 회전으로 변환합니다. 여기에는 메인 리프트 실린더, 피벗 핀, 크로스 멤버, 안전 지지대 및 종종 보조 안정 장치 연결 장치가 포함됩니다. 피벗 어셈블리의 마모는 누적되며 조기에 발견되면 치명적인 결과를 초래하는 경우는 거의 없습니다. ; 이를 무시하면 실린더 측면 로딩이 가속화되고 서비스 수명이 크게 단축됩니다.

피벗 핀 및 부싱 검사 및 교체

침대가 완전히 낮아지고 기계가 잠기거나 태그가 붙은 상태에서 프라이 바를 사용하여 각 피벗 지점에서 측면 유격을 확인합니다. 허용 가능한 유격은 일반적으로 1.5mm 미만입니다. ; 3mm를 초과하는 것은 다음 작업 교대 전에 교체해야 하는 마모된 부싱을 나타냅니다. 마모된 청동 부싱은 저렴하며 일반적으로 세트로 교체됩니다. 그러나 핀 자체에 점수를 매길 때까지 방치하면 접근하는 데 드는 노력이 상당할 수 있습니다.

제조업체가 지정한 간격(일반적으로 50~100시간마다)으로 피벗 지점에 윤활유를 공급하는 것이 가장 수익성이 높은 단일 유지 관리 작업입니다. 공식적인 그리스 일정 보고서를 구현하는 사이트 피벗 핀 사용 수명은 평균 14개월에서 36개월 이상으로 연장됩니다. .

실린더 정렬 및 측면 하중 점검

잘못 정렬된 리프트 실린더로 인해 로드 씰이 조기에 마모되고 침대 프레임의 용접 조인트가 깨질 수 있는 측면 하중이 발생합니다. 정렬을 확인하려면 무부하 상태에서 실린더를 50% 스트로크까지 확장하고 기계 바로 앞에서 로드를 관찰하십시오. 로드는 눈에 띄는 각도 편차 없이 실린더의 중심 축을 따라 추적되어야 합니다. 로드가 한쪽으로 구부러진 것처럼 보이면 실린더 클레비스 마운트가 이동한 것이므로 계속 사용하기 전에 위치를 다시 조정해야 합니다.

안전 버팀대 및 보조 잠금 장치

모든 트럭 덤퍼에는 검사 또는 유지 관리 중에 침대가 하강하는 것을 물리적으로 방지하는 견고한 버팀대인 기계적 안전 지지대가 장착되어 있어야 합니다. 유압으로만 지지되는 올려진 침대 밑에서 작업하지 마십시오. 각 교대마다 안전 지지대에 균열, 변형이 있는지 검사하고 부착 지점을 고정하십시오. 눈에 띄게 휘어진 지지대는 즉시 교체해야 합니다. 변형된 지지대는 침대 무게로 인해 파손될 수 있습니다.

트럭 덤프 문제 해결 안내서: 전기, 센서 및 제어 시스템 결함

현대식 트럭 덤퍼에는 프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC), 근접 센서, 로드 셀 및 CAN 버스 통신이 통합되어 있습니다. 이러한 시스템은 안전성과 자동화를 향상시키는 동시에 기계적 결함과 근본적으로 다른 실패 모드도 도입합니다. 전기 결함은 서비스 요청의 12%를 차지하지만 진단하는 데 가장 오랜 시간이 걸리는 경우가 많습니다. 체계적인 방법론 없이.

오류 코드 및 PLC 진단 읽기

대부분의 최신 덤퍼 제어 패널은 센서나 회로가 범위를 벗어난 값을 보고할 때 영숫자 오류 코드를 표시합니다. 삭제하기 전에 항상 정확한 오류 코드를 기록해 두십시오. 코드를 인지하지 않고 삭제하면 귀중한 진단 데이터가 손실됩니다. OEM 오류 코드 색인과 코드를 상호 참조하십시오. 일반적인 코드는 다음과 같습니다.

• E01 / F01: 기울기 각도 센서가 범위를 벗어났습니다. 센서 장착 및 배선 하니스가 마찰을 일으키지 않는지 확인하십시오.
• E04 / F04: 과부하 상태 감지됨 - 삭제하기 전에 로드 셀 교정을 확인하십시오.
• E07 / F07: 유압 센서 결함 - 센서 커넥터를 검사하고 센서 단자의 저항을 테스트합니다.
• E12 / F12: 비상 정지 회로 개방 - 연속성이 끊어졌거나 접점이 부식되었는지 비상 정지 버튼 회로를 추적합니다.
• E15 / F15: PLC와 원격 운영자 패널 간의 통신 손실 - CAN 버스 종단 저항기를 검사하고 케이블 연속성을 확인하십시오.

근접센서 점검 및 교체

근접 센서는 베드다운, 베드업 및 중간 기울기 위치를 감지합니다. 결함이 있는 "베드다운" 센서는 PLC가 베드가 완전히 복귀되지 않았다고 믿기 때문에 기계가 새 트럭을 받아들이지 못하게 합니다. 테스트하려면 센서 출력 와이어에 멀티미터를 사용하십시오. 노이즈나 중간 값이 없는 깨끗한 높은(일반적으로 24VDC) 또는 낮은(0V) 신호를 읽어야 합니다. 중간 전압을 읽는 센서에 오류가 발생하여 교체해야 합니다.

배선 하네스 및 커넥터 유지 관리

진동과 오염은 트럭 덤퍼의 전기 신뢰성에 있어 주요한 적입니다. 모든 케이블 타이의 파손 여부를 검사하고 움직이는 부품이나 날카로운 모서리에 닿는 하니스 부분을 다시 고정하십시오. 매년 접점 클리너 스프레이로 Deutsch 및 AMP 커넥터를 청소하십시오. 습기 침입을 방지하기 위해 결합 표면에 유전체 그리스를 바르십시오. 부식된 커넥터는 간헐적인 센서 오류의 주요 원인입니다. 귀찮은 종료가 발생할 때까지 감지되지 않는 경우가 많습니다.

트럭 덤프 유지 관리 팁: 효과적인 예방 일정 수립

사후 유지 관리 - 고장난 부분 수정 - 평균 비용 이벤트당 3~5배 더 많음 가동 중지 시간, 긴급 노동 및 부수적 피해가 포함된 경우 동등한 예방 작업보다 구조화된 예방정비(PM) 프로그램은 차량 관리자가 내릴 수 있는 가장 영향력 있는 운영 결정입니다.

작업별 권장 유지보수 간격

• 매일(교대 전): 유압유 수위를 확인하고, 호스에 눈에 보이는 손상이 있는지 검사하고, 안전 지지대 상태를 확인하고, 브레이크 경고등이 깨끗한지 확인하고, 이동식 덤퍼의 타이어 압력을 확인하세요.
• 주간: 모든 피봇 포인트와 실린더 핀에 그리스를 바르고, 센서 표면을 청소하고, 브레이크 패드 두께를 검사하고, 전기 구동 장치의 배터리 단자를 점검하십시오.
• 월간 간행물: 전체 유압 시스템 압력 테스트, 모든 배선 하네스 및 커넥터 검사, 릴리프 밸브 설정 확인, 모든 슬라이드 표면 및 가이드 레일 윤활.
• 분기별: 유압 리턴 라인 필터를 교체하고, 실린더 로드 크롬 도금으로 구멍이 난 부분을 검사하고, PLC 매개변수 설정을 공장 기준선과 비교하여 확인하고, 브레이크 유지력 부하 테스트를 수행합니다.
• 매년: 전체 유압유 교체(또는 오일 분석 결과 기준), 전체 부싱 마모 검사 및 필요에 따른 교체, 침대 프레임 및 용접부의 전체 구조 검사, 모든 로드 셀 및 각도 센서 재보정.

사후 대응 유지 관리에서 예방 유지 관리로 전환하는 시설은 일반적으로 다음과 같은 보고를 합니다. 처음 12개월 이내에 계획되지 않은 가동 중지 시간이 60~70% 감소합니다. . 핵심 원동력은 일관된 로깅입니다. 간단한 스프레드시트 추적 작업, 날짜, 기술자 및 모든 결과를 통해 경영진은 패턴을 식별하고 간격을 지능적으로 조정하는 데 필요한 데이터를 얻을 수 있습니다.

예비 부품 재고 권장 사항

소량의 현장 예비 부품 재고를 유지하면 가동 중지 시간이 길어지는 가장 일반적인 원인인 부품 대기를 제거할 수 있습니다. 단일 덤퍼 작업의 경우 실제 최소 재고에는 다음이 포함됩니다. 실린더 모델당 풀 로드 씰 키트 1개, 브레이크 패드 2세트, 사용 중인 유형당 교체 근접 센서 1개, 유압 리턴 라인 필터 1개, 피벗 부싱 전체 세트 1개 . 이 재고는 일반적으로 기계 자본 가치의 0.5% 미만을 차지하며 며칠 동안 지속되는 가동 중지 시간을 방지할 수 있습니다.

구조적 무결성: 프레임 검사 및 용접 평가

눈에 보이는 균열이나 변형이 천천히 진행되기 때문에 구조 프레임은 일상적인 유지 관리에서 종종 간과됩니다. 그러나 베드 피벗 영역의 용접 발가락에서 전파되는 균열은 30일 이내에 임계 길이에 도달할 수 있습니다. 조기에 감지하여 수리하지 않으면 고주기 작동이 발생합니다.

분기별 구조 검사는 다음에 중점을 두어야 합니다: 침대 힌지가 메인 프레임에 부착되는 메인 피벗 박스 섹션; 침대와 섀시 모두의 실린더 장착 브래킷; 무게 중심 근처 침대 바닥 아래의 크로스 멤버; 원래 수리 중에 응력을 적절하게 완화하지 않으면 통계적으로 다시 균열이 발생할 가능성이 더 높은 이전 용접 수리 영역.

자분탐상검사(MT)나 염료침투탐상검사(PT)는 육안으로는 보이지 않는 표면 밑의 균열을 드러낼 수 있습니다. 이상의 기계의 경우 5년간의 고주기 운영 , 1차 용접 조인트에 대한 연간 MT 검사를 강력히 권장합니다. 조기 균열 감지로 정지 드릴 및 용접 수리가 가능합니다. 감지되지 않은 균열은 전체 섹션 교체가 필요한 치명적인 파손으로 진행될 수 있습니다. 비용 차이는 배수로 측정됩니다.

조기 고장을 방지하는 운영자 관행

장비 상태는 유지 관리 품질에 의해 부분적으로만 결정되며, 작업자의 행동도 마찬가지로 중요한 역할을 합니다. 고주기 덤퍼 운영에 대한 연구는 다음과 같은 사실을 일관되게 보여줍니다. 작업자에 의한 고장은 모든 비마모 관련 부품 손상의 약 22%를 차지합니다. .

장비 수명을 연장하는 주요 운전자 행동에는 다음이 포함됩니다. 들어오는 트럭이 완전히 배치되고 휠 초크가 설정되기 전에 상승 사이클을 시작하지 마십시오. 항상 침대가 완전히 내려간 위치에 도달하도록 허용하고 다음 트럭을 수용하기 전에 "침대 아래로" 표시기를 확인하십시오. 빠른 사이클링을 피합니다(오일 온도 균등화를 위해 전체 사이클 사이에 최소 5초 대기). 먼저 원인을 기록하고 조사하지 않고 경고 램프나 오류 코드가 활성화된 상태에서 작동하지 마십시오.

숙련된 직원이라도 6개월마다 실시되는 운영자 교육 재교육을 통해 운영자로 인한 구성 요소 손상을 줄이는 것으로 나타났습니다. 최대 35% 문서화된 차량 관리 프로그램에서. 관찰된 상위 5개 나쁜 습관을 다루는 30분짜리 재교육이면 충분할 때가 많습니다.

트럭 덤프 문제에 대해 자주 묻는 질문

Q1: 트럭 덤퍼의 유압 펌프를 교체해야 하는지 아니면 정비만 해야 하는지 어떻게 알 수 있나요?

A: 교정된 게이지를 사용하여 펌프 배출구의 시스템 압력을 테스트합니다. 압력이 그 이상 떨어지면 지정된 작동 범위보다 15% 낮음 부하가 걸리고 릴리프 밸브가 올바르게 설정되면 펌프의 내부 효율이 저하됩니다. 펌프 소음(특히 높은 음의 윙윙거리는 소리 또는 캐비테이션 노크 소리)도 내부 마모를 나타냅니다. 마모된 기어나 베인이 있는 펌프는 유체 교환 및 필터 교체에 일시적으로 반응할 수 있지만, 이러한 단계 후에도 압력이 사양의 10% 이내로 복원되지 않으면 교체가 적절한 조치입니다. 심각하게 성능이 저하된 펌프를 계속 작동하면 전체 유압 회로의 마모가 가속화됩니다.

질문 2: 내 트럭 덤프 침대가 한쪽으로 천천히 들어 올려집니다. 이 문제의 원인은 무엇이며 어떻게 해결합니까?

A: 고르지 못한 리프트는 흐름 분배기 밸브 결함, 부분적으로 막힌 실린더 공급 라인 또는 오정렬로 인한 불평등한 실린더 로드 바인딩으로 인해 가장 일반적으로 발생합니다. 두 실린더 공급 라인에 꼬임이 없는지, 펌프 ​​출력을 두 실린더 간에 균등하게 분배하는 흐름 분배기 밸브에 깨끗하고 방해받지 않는 통로가 있는지 확인하는 것부터 시작하십시오. 먼지 오염이 의심되는 경우 디바이더를 분해하고 세척하십시오. 분배기가 점검되면 제어 밸브에서 각 실린더를 분리하여 두 실린더를 개별적으로 확장하십시오. 격리된 상태에서 느리게 확장되는 실린더에는 내부 바이패스 문제가 있어 씰을 교체하거나 재구축해야 합니다. . 바인딩을 유발하는 정렬 불량은 연장 중 로드의 각도 편차로 표시됩니다.

Q3: 트럭 덤퍼의 유압유는 얼마나 자주 교체해야 합니까?

A: 대부분의 OEM 사양에서는 유압유 교체를 1년마다 요구합니다. 2,000 작동 시간 또는 연간 , 정상적인 조건에서 먼저 발생하는 것. 그러나 높은 주기의 작업, 오염 이벤트 또는 과열의 증거로 인해 조기 변경이 시작되어야 합니다. 가장 신뢰할 수 있는 접근 방식은 오일 분석입니다. 즉, 500시간마다 100ml 샘플을 실험실로 보냅니다. 총 산가(TAN), 점도 지수 변화, 입자 수 및 수분 함량에 대한 분석 결과는 오일이 여전히 사용 가능한지 또는 교체가 필요한지 정확하게 알려주므로 임의의 간격이 아닌 데이터 기반 결정이 가능합니다. 추운 날씨 환경의 기계는 계절에 따라 점도 등급이 변경되는 이점을 누릴 수도 있습니다.

Q4: 트럭 덤퍼의 비상 정지가 작동 중에 예기치 않게 활성화되었습니다. 이 문제를 어떻게 해결합니까?

A: 가짜 비상 정지 활성화는 버튼 자체를 누르는 것이 아니라 비상 정지 루프의 간헐적인 개방 회로로 인해 거의 항상 발생합니다. 느슨하거나 부식된 단자 연결이 있는지 모든 비상 정지 버튼과 당김 코드 스위치를 검사하십시오. 한 단자의 나사가 느슨해도 진동으로 인해 회로가 순간적으로 열릴 수 있습니다. 기계가 진동하는 동안 연속성 모드에서 멀티미터를 사용하여 전체 E-stop 회로를 추적합니다(근처 구조물의 고무 망치가 작동 진동을 시뮬레이션함). 시뮬레이션된 진동 하에서 연속성이 손실되는 지점이 결함 위치입니다. 또한 E-stop 채널에 대한 PLC의 디지털 입력 카드를 확인하십시오. 결함이 있는 입력 모듈을 제외하려면 OEM에 문의하여 올바른 입력 전압 사양을 확인하십시오.

Q5: 특별한 도구 없이 트럭 덤퍼의 리프트 실린더 씰을 교체하는 올바른 절차는 무엇입니까?

A: 기계를 잠그고 태그를 달고 침대를 완전히 내린 상태에서 시작하십시오. 정지 후 제어 레버를 여러 번 순환하여 잔류 유압을 완화하십시오. 오염을 방지하기 위해 실린더의 유압 라인을 분리하고 즉시 모든 포트를 막으십시오. 양쪽 끝의 클레비스 핀을 뽑아 실린더를 제거합니다. 꽉 끼려면 슬라이드 해머나 프레스가 필요할 수 있습니다. 작업대에서 스패너 렌치를 사용하여 글랜드 너트를 푸십시오(사용할 수 없는 경우 플랫 바에서 C 스패너를 제작할 수 있음). 글랜드를 로드에서 당겨 빼내고 기존 씰을 밀어서 빼냅니다. 새 씰을 설치하기 전에 모든 금속 표면을 청소하십시오. 잔해가 있으면 첫 번째 가압 중에 새 씰이 절단됩니다. 깨끗한 유압 오일로 새 씰을 윤활하고 올바른 방향(립이 압력 측을 향함)으로 설치한 후 재조립하고 글랜드 너트를 OEM 사양에 맞게 토크로 조입니다. 완전히 재설치하기 전에 항상 재구축된 실린더를 낮은 압력에서 벤치 테스트하십시오.

Q6: 전문 테스트 장비 없이 트럭 덤퍼의 브레이크 홀드 용량을 안전하게 테스트하려면 어떻게 해야 합니까?

A: 기능적 브레이크 유지 테스트는 표준 적재 트럭과 보정된 경사계 또는 스마트폰 각도 앱을 사용하여 수행할 수 있습니다. 덤퍼를 알려진 경사면에 위치시키십시오. 이상적으로는 10~15% 경사 , 이는 현실적인 최악의 현장 조건을 나타냅니다. 덤프 위치에 짐을 실은 트럭에 전체 브레이크 시스템(해당되는 경우 휠 브레이크와 홀드다운 브레이크 모두)을 적용하십시오. 트럭은 측정 가능한 움직임 없이 최소 3분 동안 완전히 정지된 상태를 유지해야 합니다. 참고용으로 타이어와 지면에 분필 표시를 하십시오. 분필 표시가 움직이거나 PLC에 기록된 위치 변경이 있으면 브레이크 유지력이 부족하다는 의미입니다. 이 테스트를 수행하기 전에 항상 해당 구역에 사람이 없고 백업 안전 조치로 보조 기계식 초크를 사용할 수 있는지 확인하십시오.